Complexo Industrial São João del-Rei

Base das informações. Terreno, edificações e histórico extraídos do Laudo Técnico de Avaliação com data-base de 30 de abril de 2008. Subestação, capacidades de produção, forno de indução e sistemas periféricos conforme o levantamento de parâmetros operacionais do complexo. A planta está paralisada, com forno, periféricos e utilidades mantidos no local. Condições atuais das instalações, equipamentos, licenças e infraestrutura devem ser confirmadas em vistoria técnica e documentação atualizada.

Localização

Em distrito industrial, com acesso direto pela BR-265

O complexo fica às margens da Rodovia BR-265, no Distrito Industrial de Rio das Mortes, em São João del-Rei/MG. A posição favorece operações que dependem de movimentação de matérias-primas, produtos acabados e veículos de carga.

Mapa de localização e principais acessos rodoviários do complexo — Localização e principais acessos — Rodovia BR-265

Acessos e logística

Acesso direto pela BR-265, com ligação à BR-040 (sentido Barbacena e Rio de Janeiro) e à BR-381 (sentido Lavras e São Paulo)
Proximidade das rodovias BR-383 e BR-494
Malha ferroviária na região (MRS Logística – Ferrovia do Aço)
Implantação em distrito industrial, favorável ao recebimento de redutores e minério e ao escoamento da produção

185 kmBelo Horizonte

330 kmRio de Janeiro

480 kmSão Paulo

Terreno

118.376 m² em três conjuntos de terrenos

O terreno principal é, em sua grande maioria, plano ou terraplenado. A implantação envolveu cerca de 146.314 m³ de movimentação de terra, formando platôs separados por taludes gramados, com área reservada para expansão, circulação interna, armazenagem e pátios operacionais.

Área	Dimensão aprox.
Terreno principal	66.474,41 m²
Área adicional denominada “Área Nova”	45.260,00 m²
Outros terrenos anexos	6.641,80 m²
Área total indicada no laudo	118.376,21 m²

Vista aérea geral do terreno — delimitação da área do complexo

Edificações

Dez edificações de apoio, 4.545,30 m² construídos

Área produtiva, armazenamento, manutenção e administração na mesma propriedade. As áreas abaixo são as registradas individualmente na seção de construções de apoio do laudo. O prédio do forno (estrutura metálica de aproximadamente 240 t) e as áreas de utilidades não estão incluídos nesse total.

Edificação	Área aprox.
1Portaria / Lanchonete	88,89 m²
2Subestação	30,00 m²
3Expedição	81,22 m²
4Administrativo	245,00 m²
5Refeitório e Vestiário	72,00 m²
6Galpão Manutenção	850,59 m²
7Galpão Principal (produtos acabados)	2.450,00 m²
8Laboratório e Almoxarifado	457,60 m²
9Galpão Anexo 1	120,00 m²
10Galpão Anexo 2	150,00 m²
Total das construções de apoio	4.545,30 m²

Mapa com a localização numerada das edificações no complexo — Localização das edificações no complexo (numeração conforme a tabela)

7Galpão Principal

2.450 m²

O maior galpão do conjunto. Engloba originalmente as áreas de produtos acabados, niplagem e briquetagem. Estrutura metálica tipo pórtico, dividida em áreas contíguas, com aproximadamente 6 m de pé-direito e estrutura preparada para ponte rolante.

Pé-direito ≈ 6 mPórtico metálicoPreparado p/ ponte rolante

Fundações em blocos de concreto
Piso em cimento grosso desempenado
Cobertura em telhas de aço galvanizado
Fechamento inferior em blocos de concreto e superior em telhas metálicas
Telhas translúcidas para iluminação natural
Instalações elétricas aparentes em eletrodutos e bandejas metálicas
Iluminação artificial por refletores
Travamentos e contraventamentos estruturais

Interior do galpão principal com empilhadeira e big bags — Interior do galpão principal — estrutura metálica tipo pórtico

Galpão de Manutenção

850,59 m²

Segundo galpão do complexo, originalmente a oficina de manutenção mecânica e elétrica da planta. Permite usos como oficina, montagem, produção ou armazenamento.

Duas navesPé-direito ≈ 6 m33,97 × 20,18 m

Estrutura metálica tipo pórtico
Piso industrial em concreto desempenado
Fechamento em blocos de concreto e telhas metálicas
Cobertura metálica com elementos translúcidos
Instalações elétricas e sistema hidráulico aparentes
Iluminação artificial por refletores

Planta baixa do galpão de manutenção — Planta baixa — galpão de manutenção (33,97 × 20,18 m)

Laboratório e Almoxarifado

457,60 m²

Prédio conjunto. O almoxarifado é compatível com armazenagem, estoque e apoio logístico. O laboratório, originalmente do controle de qualidade e do setor de compras, tem padrão semelhante ao administrativo e serve a qualidade, engenharia ou apoio técnico.

Pé-direito ≈ 4 m26 × 17,60 mPortões de correr

Estrutura e cobertura metálicas, com telhas translúcidas
Piso em cimento desempenado, natado e queimado
Portões em chapa de aço com abertura lateral de correr
Laboratório com instalações hidráulicas e elétricas embutidas e sanitários

Interior do almoxarifado com prateleiras — Interior do almoxarifado

Planta baixa do prédio de almoxarifado e laboratório — Planta baixa — almoxarifado e laboratório (26 × 17,60 m)

Área Administrativa

245 m²

Escritório com padrão construtivo classificado no laudo como muito bom, permitindo ao ocupante concentrar funções operacionais e administrativas na mesma propriedade.

Pé-direito ≈ 2,80 m32,30 × 8,55 m

Estrutura em concreto armado
Piso com acabamento em granito
Instalações elétricas e hidráulicas embutidas
Esquadrias de alumínio e sanitários

Planta baixa da área administrativa — Planta baixa — área administrativa (32,30 × 8,55 m)

Fachada da edificação administrativa com estacionamento — Edificação administrativa

Portaria 29 m²

Controle de acesso, com instalações elétricas, hidráulicas e sanitárias.

Lanchonete 59,89 m²

Instalações hidráulicas, elétricas e sanitárias; alimentação e apoio aos colaboradores.

Refeitório e Vestiário 72 m²

Apoio aos colaboradores.

Expedição 81,22 m²

Originalmente para expedição e suporte à operação logística. Planta de 13,68 × 4,85 m.

Galpão Anexo 1 120 m²

Originalmente destinado à briquetagem, pé-direito aproximado de 4 m.

Galpão Anexo 2 150 m²

Estrutura de apoio complementar às atividades operacionais.

Planta baixa da portaria e lanchonete — Planta baixa — portaria e lanchonete/refeitório

Planta baixa da expedição — Planta baixa — expedição (13,68 × 4,85 m)

Energia

Subestação própria de 138 kV com folga para um segundo forno

A infraestrutura elétrica foi projetada com margem para expansão. O transformador principal atende o forno existente de 12 MVA e ainda tem capacidade sobressalente imediata para mais um forno de 24 MVA. O pátio e a base civil da subestação já comportam um segundo transformador de 30 MVA ou maior.

Subestação principal · 138 kV
Transformador principal	Trifásico WEG, 138 / 13,8 kV
Potência nominal	30 MVA (ONAN) · 37,5 MVA (ONAF, ventilação forçada)
Carga atual	Forno 1 de 12 MVA
Folga disponível	Capacidade imediata para mais um forno de 24 MVA
Expansão prevista	Base civil e pátio preparados para um 2º transformador trifásico de 30 MVA ou superior

Subestação auxiliar · 13,8 kV / 440 V
Transformadores	2 × trifásico WEG, 13,8 kV / 440 V
Capacidade	1.000 kVA cada · 2.000 kVA para utilidades e periféricos

Subestação principal de 138 kV com transformador e pórticos — Subestação principal · 138 kV

Transformador trifásico Densitel de 12 MVA do forno — Transformador do forno · trifásico Densitel 12 MVA, com comutador de taps

Transformador auxiliar 13,8 kV / 440 V — Transformador auxiliar · 13,8 kV / 440 V

Planta de ferroligas

Forno elétrico a arco submerso (FEAS), 12 MVA

Planta concebida para produzir ferroligas por redução carbotérmica. Está paralisada, com o forno, os periféricos e as utilidades mantidos no local. Para um produtor do setor, é a possibilidade de retomar a produção a partir de uma estrutura já implantada, em vez de iniciar um projeto a partir do terreno.

12 MVATransformador do forno

9,0 MWPotência média efetiva (≈75%)

138 kVTensão de entrada

≈1.400 °CTemperatura de vazamento

Capacidade nominal de produção

Conforme a rota operacional e a liga em processamento.

550 t/mêsSilício metálico (SiMet)

800 t/mêsFeSi 75% e inoculantes

1.300 t/mêsNodulizantes

Tipo	Forno elétrico de arco submerso, trifásico, tipo aberto, operação contínua, alimentação gravitacional/pneumática intermitente e vazamento intermitente
Transformador do forno	Trifásico Densitel, 12 MVA (12.000 kVA), com comutador de taps
Potência média efetiva	≈ 9,0 MW (fator de utilização em torno de 75%)
Tensão de entrada da subestação	138 kV
Cuba	Carcaça cilíndrica em chapa de aço carbono, fundo abaulado, sobre vigamento que permite circulação e resfriamento natural de ar na base
Diâmetro interno útil	4.690 mm (após refratário)
Altura interna útil	2.370 mm (após refratário)
Revestimento	Massa de carbono no cadinho e tijolos sílico-aluminosos nas paredes
Bicas de corrida	4 conjuntos, distribuídos de forma equidistante
Giro do cadinho	Cremalheira, pinhão, coroa e motovariador; de 1 volta a cada 36 h (máx.) a 1 volta a cada 200 h (mín.)
Eletrodos	3 colunas em triângulo equilátero, tipo Soderberg contínuo, regulagem eletro-hidráulica/mecânica automática com slipping device
Resfriamento dos eletrodos	Anéis de aperto, placas de contato em cobre (Tombak) e camisas com circulação forçada de água
Temperatura de vazamento	Aproximadamente 1.400 °C
Prédio do forno	Estrutura metálica de aproximadamente 240 t, com talha elétrica de 1 t no último piso

Prédio do forno com chaminés — Prédio do forno

Cuba do forno com bicas de corrida e canhão elétrico — Bicas de corrida e canhão elétrico

Histórico do forno

Segundo o laudo, o forno foi reaproveitado na implantação do complexo após restauração completa, com substituição ou recuperação dos componentes principais e aumento da capacidade nominal. Por isso o avaliador considerou o equipamento, à época, em estado equivalente ao de novo. As edificações de apoio foram classificadas como recém-construídas e em excelente estado de conservação.

Componentes do forno

Mecanismo de rotação da cuba

Motovariador, redutor de velocidade, coroa, cremalheira, pinhão e rodas em aço SAE 1045
Mancais em aço SAE 1020, pivô central, trilho circular retificado e armação (aranha) em aço SAE 1020
Isolamento elétrico entre grelha e anel superior, protegendo os redutores contra correntes de fuga

Captação de gases do processo

Coifa em aço ASTM A36 com centro em inox AISI 304 e revestimento refratário sílico-aluminoso
Três aberturas para eletrodos, furos para seis tubos de carga e saída para chaminé
Cortina rotativa de correntes acionada por motor e pinhão
Chaminés em aço SAE 1020, trecho inferior refratado, ligadas ao despoeiramento

Colunas de eletrodos

Três colunas com regulagem automática eletro-hidráulica e movimentação vertical de dupla ação
Coroa de pressão setorizada, refrigerada a água, com aperto mecânico
Placas de contato em Tombak (85% Cu, 15% Zn) com canais de refrigeração
Tubos porta-corrente em cobre eletrolítico semiduro; camisas em aço inoxidável
Slipping device completo: descida do eletrodo sem desligar o forno nem reduzir potência
Ventiladores centrífugos de pressurização

Parte elétrica

Barramento de alta corrente em cobre eletrolítico desoxidado, isolamento termorretrátil
Barramento compacto com 6 linhas por fase e flexíveis em fita de cobre
Triângulo aberto no secundário, fechado nos eletrodos
Mesa de operação tipo console, comando manual e automático de eletrodos e válvulas de carga
Registrador de kW e kV com transdutores de potência ativa e reativa
Painéis de eletrodos e giro, painéis de relés (IP 51) e CCM (IP 54)

Carregamento do forno

Seis tremonhas de 2,0 m³ no segundo piso do prédio do forno
Seis tubos de carga com válvulas pneumáticas
Seis ventiladores, um por tubo (100 m³/h, 250 mmCA)
Transporte da carga dosada por skip e carrinhos
Máquina picadeira (empilhadeira Hyster a diesel adaptada) com lança de ângulo variável e cabine com proteção térmica

Ala de corrida

Máquina de abertura do furo de corrida, alimentada pelo barramento do forno
Coifa tronco-cônica de captação dos gases de corrida
Três caçambas em aço 1020 refratadas, para lingotamento direto
Quatro carros de transporte de caçambas e panelas; três guinchos de arraste
Possibilidade de panela com plug poroso para refino com injeção de oxigênio/nitrogênio

Medição e registro: termoelementos embutidos no refratário da cuba para acompanhar a temperatura da zona de reação e o desgaste da sola; indicadores de corrente por eletrodo, potência ativa e reativa, tensão (taps) e fator de potência. Refrigeração com circuito independente por componente, válvulas de entrada e retorno e medidor de vazão nos circuitos principais.

Fluxo produtivo da planta

Do recebimento da matéria-prima à expedição, conforme o arranjo descrito no laudo.

RecebimentoBalança 80 t · baias de MP
Dosagem da cargaSilo de carga dosada
AbastecimentoSkip · 6 tremonhas
Forno 12 MVAArco submerso
Corrida≈1.400 °C · caçambas
DesmoldagemPesagem · marcação
LaboratórioAnálise química
BeneficiamentoBritagem · peneiramento
Embalagem e expediçãoGalpão de produtos acabados

Gases do forno: 3 chaminés → duto coletor → defagulhador → 2 filtros de mangas → 2 exaustores → chaminé principal

O metal líquido é vazado pela bica para caçambas sobre carros, onde se solidifica. Os blocos vão ao galpão de produtos acabados, são desmoldados, pesados, marcados e separados por qualidade conforme a análise do laboratório; depois são quebrados, britados, peneirados e embalados.

Esquemas do processo

Esquemas dos processos produtivos do forno

Desenhos esquemáticos do forno a arco submerso e dos sistemas associados, da alimentação das matérias-primas ao processamento do produto vazado. Clique em cada esquema para ampliar.

Corte esquemático do forno elétrico a arco submerso com eletrodos, alimentação, exaustão e vazamento — Esquema 1 · Forno FEAS · clique para ampliar

Esquema 1

Forno FEAS

Corte do forno elétrico a arco submerso, do carregamento dos insumos ao vazamento do metal.

3 eletrodos imersos na carga de insumos
6 tubos de alimentação a partir das tremonhas
3 saídas de exaustão dos gases pela abóbada
Cortina giratória de corrente com giro lento, acionada por motor
Canais de vazamento para a lingoteira sobre trilho circular com 3 rodas
Carro Dango (picadeira) para operação na ala de corrida

O esquema indica 3 canais de vazamento; o levantamento registra 4 bicas de corrida na cuba.

Esquema 2

Sistema de exaustão

Captação dos gases do forno até a descarga dos gases limpos na chaminé principal.

Chaminés de segurança CH-01A, CH-01B e CH-01C, uma por ponto de exaustão do forno
Duto coletor ligando as chaminés ao defagulhador DF-1
Filtros de mangas FM-1A e FM-1B em paralelo
Ventiladores centrífugos EX-1A e EX-1B em paralelo
Chaminé principal CH-2 para descarga dos gases limpos

Esquema 3

Sistema de alimentação

Estocagem, dosagem e transporte das matérias-primas até os tubos de carga do forno.

Silos SC-1A, SC-1B e SC-1C para CaO (sem cobertura)
Silos SC-2A e SC-2B para quartzo e hematita (sem cobertura)
Silos SC-3A, SC-3B e SC-3C para redutores, carvão e coque (com cobertura)
Correias extratoras e calhas vibratórias sob os silos, descarregando em correias coletoras
Correia transportadora inclinada até o silo SL-3 de alimentação principal
Carrinho manual distribuindo para os silos SP-1A/B/C e SP-2A/B/C, que abastecem os 6 tubos de alimentação

Esquema 4

Sistema de eletrodos Soderberg

Eletrodos contínuos autocozidos, com reposição de pasta eletródica e descida controlada.

3 eletrodos Soderberg
Pote de alimentação de pasta eletródica, com válvula, movimentado por ponte rolante
Sustentação por correntes, polias e contrapesos, com acionamento motorizado
Chaves de posição ZSL e ZSH (limites inferior e superior)
Camisa de resfriamento e pinça de contato elétrico na passagem pela abóbada
Alimentação pelo transformador do forno

Fluxograma do circuito de água de resfriamento com torres, bombas, coletores, circuitos do forno e tanques coletores — Esquema 5 · Sistema de água de resfriamento · clique para ampliar

Esquema 5

Sistema de água de resfriamento

Circuito fechado de água que resfria os componentes do forno e retorna às torres.

Torres de resfriamento TR-1, TR-2 e TR-3 descarregando no tanque de água fria TQ-03
Bombas B1A/B1B e B2A/B2B com manômetros (PG) e válvulas de retenção
Coletores de água CL-01 (menor) e CL-02 (maior)
Ramais com válvulas globo e tubos flexíveis para os circuitos de resfriamento do forno
Pressostatos (PSL) e sensores de temperatura (TE) em cada ramal
Tanques coletores abertos TQ-01 e TQ-02 e retorno da água quente às torres em linha de 12"

Fluxograma de britagem e peneiramento do produto vazado, do lingote aos produtos por granulometria — Esquema 6 · Processamento do produto vazado · clique para ampliar

Esquema 6

Processamento do produto vazado

Britagem e classificação dos lingotes até o produto dentro da especificação granulométrica.

Lingote descarregado no alimentador, com rompedor sobre rodas
Correia transportadora até o britador de mandíbulas BR-01
Peneira de 2 decks separando finos, material dentro da especificação e material grosso
Material grosso segue para o britador de mandíbulas BR-02 e nova peneira
Saída principal: produto dentro da granulometria (maior quantidade)
Saída secundária: produto de granulometria mais fina (menor quantidade)

Forno de indução

Forno de indução de 1,5 t para ligas especiais

Unidade dedicada a fusão, ajuste de composição química e fabricação de ligas especiais, complementar ao forno a arco submerso.

Fabricante / modelo	Inductotherm Steel Shell
Capacidade nominal de carga	1.500 kg (1,5 t)
Potência nominal de operação	750 kW
Cadinhos	2 cadinhos operacionais
Painel	1 painel de controle e potência integrado
Transformador dedicado	1.000 kVA
Proteção elétrica	Cubículo de disjuntor a vácuo, 800 A

Capacidade nominal

200 t/mêsInoculantes

300 t/mêsNodulizantes

Capacidades alternativas: inoculantes ou nodulizantes.

Forno de indução Inductotherm com painel de controle — Forno de indução Inductotherm · 1,5 t, 750 kW

Sistemas periféricos

Resfriamento, exaustão e britagem

Sistemas periféricos existentes associados ao forno a arco submerso e à preparação de matérias-primas.

Resfriamento do forno

Circuitos de água atendem os trechos inferiores das 3 chaminés, o ajuste de altura dos eletrodos, as pinças de contato e os barramentos flexíveis. Cada ramal sai do coletor com válvula individual e retorna com descarga visível ao operador em caixa coletora aberta, com sensores de temperatura e pressostatos nas linhas.

Torres de resfriamento
Quantidade	3 unidades
Fabricante	Hidrotérmica Equipamentos Industriais
Modelo / obra	HD-2607-GRT-I · HD-3152
Fabricação	26/11/2007
Vazão nominal	150 m³/h por unidade
Água quente / fria	45 °C → 35 °C
Bulbo úmido local	24 °C

Bombas · circuito maior
Função	Caixa coletora maior do FEAS
Tipo	Centrífuga, acionamento direto
Quantidade	2 unidades
Fabricante / modelo	Imbil IN125400 · série 79780
Motor	WEG

Bombas · circuito menor
Função	Caixa coletora menor do FEAS
Tipo	Centrífuga, acionamento direto
Quantidade	2 unidades
Fabricante / modelo	Imbil 80400/3 · série 77697
Motor	WEG

Tubulações de descarga das bombas maiores e menores aos respectivos coletores, e tubulação de retorno das caixas coletoras às torres.

Exaustão e filtro de mangas

Fluxo de gases
Chaminés individuais	3, com dampers no topo e pontos de amostragem; trecho inferior retangular refratado e arrefecido a água, intermediário circular refratado, superior circular sem resfriamento
Duto coletor	Tipo pé de galinha, com 2 válvulas borboleta para admissão de ar de resfriamento
Defagulhador	1, para retenção de fagulhas incandescentes
Chaminé principal	1, descarga dos gases limpos

Filtros de mangas
Filtros	2 em paralelo
Compartimentos	8 (4 câmaras por filtro)
Mangas	204 por câmara · 1.632 no total
Limpeza	Pulse-jet, ar comprimido por venturis no topo das mangas

Exaustores
Quantidade	2 em paralelo
Tipo	Centrífugos, acionamento por polias e correias
Motores	WEG trifásicos, gaiola de esquilo, IP55

Britagem e preparação de matérias-primas

Faço 4230Britador primário de mandíbulas

Faço 6013Britador secundário de mandíbulas

Utilidades

Infraestrutura industrial instalada

Sistemas registrados no laudo à época da avaliação. A disponibilidade e a condição operacional atual de cada um devem ser verificadas individualmente.

Sistema	Descrição (conforme laudo)
Subestações	Principal de 138 kV (30/37,5 MVA) e auxiliar de 13,8 kV/440 V (2 × 1.000 kVA). Detalhes em Energia
Despoeiramento	2 filtros de mangas pulse-jet (1.632 mangas) e 2 exaustores, no platô acima do prédio do forno. Detalhes em Periféricos
Água de refrigeração	3 torres de resfriamento de 150 m³/h cada, com purificação, filtragem e bombeamento
Captação de água	Poço artesiano e captação do tipo nascente, ambos outorgados à época do laudo
Ar comprimido	Bateria de compressores com secadores de ar, atendendo todo o complexo
Central de GLP	Três cilindros de armazenamento e sistema de distribuição instalado
Oxigênio	Tanque de armazenamento de oxigênio
Britagem	Britadores de mandíbulas Faço 4230 (primário) e 6013 (secundário)
Pesagem	Balança rodoviária com capacidade de 80 t
Combate a incêndio	Reservatório de combate a incêndio e extintores nos galpões

Para quem serve

Dois caminhos para o mesmo complexo

A configuração existente atende tanto um produtor de ferroligas que queira retomar a produção quanto empresas de outros segmentos que precisem de galpões, pátio e área administrativa juntos.

Locação

Complexo industrial multiuso

Operações industriais e metalúrgicas
Fabricação e montagem
Armazenagem e centros de distribuição
Operações logísticas e manutenção industrial
Atividades que precisem, ao mesmo tempo, de galpões, pátio e áreas administrativas

Parte dos equipamentos específicos para produção de ferroligas também está disponível para negociação junto com o imóvel. A implantação de qualquer atividade depende da análise técnica das instalações e das exigências urbanísticas, ambientais e de segurança do ocupante.

Aquisição

Planta de ferroligas completa

Terreno, edificações, forno, periféricos e utilidades em uma única propriedade
Forno a arco submerso de 12 MVA: 550 t/mês de SiMet, 800 t/mês de FeSi 75% e inoculantes ou 1.300 t/mês de nodulizantes
Forno de indução Inductotherm de 1,5 t para ligas especiais
Exaustão com 3 chaminés, defagulhador, 2 filtros de mangas pulse-jet e 2 exaustores
Subestação de 138 kV com folga para um segundo forno de 24 MVA
Água de refrigeração, poço e nascente, ar comprimido, GLP e oxigênio
Galpão de produtos acabados preparado para ponte rolante e área de expansão

Planta paralisada, com equipamentos mantidos no local.

Diligência

Pontos para a vistoria técnica

Itens sugeridos para a vistoria e a diligência documental do interessado.

Estado do revestimento refratário da cuba e da coifa
Condição dos transformadores do forno, do barramento e da subestação, incluindo ensaios elétricos
Sistema de eletrodos, placas de contato e circuitos de refrigeração
Mangas e gaiolas dos filtros: as mangas originais sofreram danos no início da operação, e parte das gaiolas e elementos está armazenada sobre a carcaça para reforma ou substituição
Bombas do circuito maior: uma das duas unidades está no local sem o motor elétrico
Situação das licenças ambientais, das outorgas de água e da conexão com a concessionária de energia
Documentação dominial e registro dos terrenos